安宝特案例丨AR+AI赋能轨道交通制造：破解人工装配难题的创新实践

在轨道交通装备制造领域，小批量、多品种的生产特性与高度依赖人工经验的作业模式长期并存，导致效率瓶颈与质量隐患并存。安宝特通过AR（增强现实）+AI（人工智能）技术融合，在螺栓紧固、内饰装配、制动系统等关键环节打造可视化智能解决方案，实现了生产模式的数字化革新。

典型应用场景

1 Arbigtec 智能螺栓紧固：从经验驱动到数据赋能

场景痛点：列车车厢螺栓连接作业中，扭矩控制不精准、紧固顺序混乱等问题频发，传统人工操作合格率仅75%，返工率居高不下。

技术突破：

• AR可视化指导：眼镜镜片实时叠加螺栓编号、旋转角度及扭矩数值，以动态箭头指引操作顺序，红色警示标识防止跳步作业。
• AI过程监控：通过摄像头捕捉螺栓姿态，AI算法实时分析螺纹啮合度、倾斜角度，对扭矩异常（±5%偏差）立即触发声光报警。
• 质量追溯体系：平板端自动生成包含操作人员、时间戳、扭矩曲线的电子化记录，与MES系统无缝对接，实现全流程可追溯。

成效数据：
作业效率提升40%，扭矩合格率跃升至98%，返工率下降60%，单节车厢螺栓装配时间缩短2.3小时。

2 Arbigtec 精密制动系统：AI守卫安全底线

场景痛点：制动系统管路连接密封圈错位、液压泄漏等问题占比达12%，传统目视检测难以捕捉0.1mm级微小缺陷。

解决方案：

• AR辅助装配：眼镜投射制动管路三维剖视图，标注密封圈安装位置及公差范围（±0.2mm），实时显示液压测试标准压力值。
• AI缺陷识别：采用工业相机拍摄管路接口，AI模型比对标准螺纹形态，自动标记锈蚀、变形区域；热成像技术监测液压油流动状态，预警泄漏风险。

关键指标：
制动系统泄漏率降低90%，液压测试周期从4小时压缩至1.5小时，质量门通过率提升至99.5%。

3 Arbigtec 内饰装配：3D模型驱动效率飞跃

场景痛点：座椅、照明等部件安装依赖纸质手册，部件错装率达8%，单节车厢内饰装配需72工时。

创新实践：

• 动态SOP指引：扫描部件二维码即调取三维装配动画，以爆炸视图分解座椅骨架、线束走向等复杂结构。
• AI智能校准：通过深度学习识别部件边缘特征，实时计算座椅间距误差（精度±0.5mm），超差时自动标注修正位置。
• 数据闭环管理：装配参数、扭矩值、间隙数据自动上传至质量管理系统，生成符合EN 15085标准的验收报告。

价值提升：
装配错误率下降65%，单节车厢工期缩短至50.4工时，人力成本降低35%。

未来展望

随着5G+工业互联网渗透，AR+AI解决方案将向预测性维护、供应链协同等场景延伸，推动轨道交通制造向"零缺陷"目标迈进。这一技术变革不仅重塑了作业模式，更标志着中国高端装备制造业数字化转型迈入深水区。